MASCHINEN- UND METALLBAU GmbH BERLIN 

PROJEKTE - PROZESSE - QUALITÄT
WIR DENKEN, ENTWICKELN UND HANDELN FÜR UNSERE KUNDEN.

Metall

 
ArcelorMittal ist das weltweit größte Stahl- und Bergbauunternehmen - mit 222.000 Mitarbeitern in mehr als 60 Ländern und einem ausgezeichneten Vertriebsnetz. Sie zählen mit einem Produktionsvolumen von rund sieben Millionen Tonnen Rohstahl zu einem der größten Stahlhersteller in Deutschland und beliefern Unternehmen der Auto-, Bau,- Verpackungs- und Haushaltswarenindustrie von ihren vier Produktionsstandorten Bremen, Duisburg, Eisenhüttenstadt und Hamburg aus.

ArcelorMittal legt viel Wert auf eine sichere und nachhaltige Produktion von Qualitätsstahl und steckt viel Energie in die Entwicklung von innovativen Stahlprodukten. Auch aus diesen Gründen haben wir uns für diesen Lieferanten entschieden.

Nachhaltige Stahlproduktion

Die Faszination für den Werkstoff Stahl liegt in ihm selbst begründet: Er ist zu 100 Prozent recyclebar, schont langfristig Ressourcen und reduziert den CO2-Ausstoß. Er ist ebenso ein archaischer und traditionsbewusster Werkstoff wie auch Hightech-Produkt für innovative und nachhaltige Anwendungen, die auf einer Vielfalt von mehr als 2.500 verschiedenen Stahlsorten basieren.

Stahl ist ein Werkstoff, der auf eine sehr lange Tradition zurückblicken kann. Seit rund 3.500 Jahren werden aus Eisen und Stahl Dinge hergestellt. Das bedeutet lange Jahre Erfahrung in der Veredelung von Erz, in der Verfeinerung der Produktionsprozesse und auch in der Anpassung an gesellschaftliche Erfordernisse. Altes Eisen? Weit gefehlt! Eine so lange Zeit kann kein Produkt ohne permanente Innovation erfolgreich überstehen.
 

Produktqualität

Produktinnovation und Design

Energieeffizienz und Energienutzung

ArcelorMittal produziert Hochleistungs-Produkte, die einen nachhaltigen Lebensstil und zukunftsweisende Lösungen für die Infrastruktur ermöglichen und fördern. So bietet ArcelorMittal Lösungen für umweltgerechte und energiearme Systeme in Bereichen wie dem Automobilbau, im Energiebereich, im Bausektor als auch bei vielen anderen Anwendungen von Stahl.

Zur ArcelorMittal Philosophie gehört es, nicht nur nachhaltigen, sondern auch sicheren Stahl zu produzieren. Mit dem schon Erreichten geben sie sich nicht zufrieden. Deshalb sind ihre 1.400 Wissenschaftler weltweit ständig bemüht, die Verfahren der Stahlerzeugung weiterzuentwickeln.

ArcelorMittal investiert viel Zeit und finanzielle Ressourcen in die Verbesserung der ökonomisch sinnvollen effizienteren Nutzung von Energie und Energieträgern. Mit kontinuierlichem Verbesserungsstreben, das sie nicht nur bei technologiegetriebenen Prozessen verfolgen, sondern auch bei allen anderen betrieblichen Abläufen anwenden, steigern sie ihre Effizienz in allen Bereichen der Werke.

Abfall­ und Nebenprodukte

Umweltmanagement und Treibhausgasemissionen

Umweltmanagement: Wasser- und Luftverbrauch bzw. -nutzung

Die Nutzung von Abfällen und Nebenprodukten ist ein charakteristisches Merkmal für die langjährigen Bemühungen, Ökonomie mit Ökologie bei der Stahlherstellung zu verbinden und die Energieeffizienz zu erhöhen. So wird ein Großteil Abfälle und Nebenprodukte der Stahlerzeugung wieder­ oder weiterverwendet. Schlacken finden im Straßenbau erneute Nutzung, Kuppelgase werden zur Energiegewinnung genutzt.

Um Treibhausgasemissionen zu minimieren, müssen in einer fortgeschrittenen Technologie größere Anstrengungen unternommen werden. Diese Bemühungen finden bei ArcelorMittal im Rahmen des Umweltmanagements statt. Die deutschen ArcelorMittal­ Standorte sind nach ISO 14001 zertifiziert.

ArcelorMittal Deutschland nutzte 2014 pro Tonne Stahl 1,04 Kubikmeter Wasser in der Produktion. Rund 70 Prozent des Wassers ist sogenanntes Nicht-Kontakt-Wasser, das nach seinem Gebrauch wieder den Entnahmestellen zugeführt wird. Darüber hinaus verfügen deren Standorte über Wasserkreisläufe, bei denen das genutzte Wasser immer wieder aufbereitet und in den Kreislauf zurückgegeben wird.

 

Verantwortungsvolle Beschaffung

 
 

Nachhaltigkeit und transparente Unternehmensführung gehen für ArcelorMittal Deutschland Hand in Hand. Das bedeutet auch, dass auf die verantwortungsbewusste Beschaffung geachtet wird. Der Einkauf von Rohstoffen und Vorprodukten ist für die ArcelorMittal ­Gruppe zentralisiert. ArcelorMittal engagiert sich dafür, gemeinsam mit ihren Zulieferern gesellschaftliche, ethische und ökologische Standards einzuhalten.

 
Klimaschutz
  • Klimaschutz braucht Stahl. Windräder, Hochleistungsturbinen und Elektrofahrzeuge tragen dazu bei, das Klima zu entlasten. Diese Produkte sparen in der Anwendungsphase sechsmal mehr CO2 ein, als bei der Herstellung ihrer Stahlkomponenten entsteht.
     

  • Eine Offshore-Windenergieanlage besteht im Schnitt zu 82 Prozent aus Stahl. Allein 2010 wurden durch die Nutzung von Windenergieanlagen in Deutschland rund 40 Millionen Tonnen CO2 eingespart.
     

  • Stahl kann ohne Qualitätsverlust vollständig und beliebig oft recycelt werden. Das spart Rohstoffe und Energie. Stahlerzeugnisse bestehen knapp zur Hälfte aus recyceltem Material.
     

  • Stahl schont Ressourcen. In den letzten 50 Jahren konnten der Rohstoffeinsatz pro Tonne Walzstahl um 40 Prozent und der Frischwasserverbrauch um 70 Prozent reduziert werden

Innovation
  • Stahl ist ein vielfältiger Werkstoff. In Europa zählen wir rund 2.500 marktrelevante Stahlsorten. Jedes Jahr kommen bis zu 30 neue Stahlsorten hinzu.
     

  • Hochfester Stahl für den CO2-effizienten Bau
    Stahl spielt auch bei der Gestaltung einer nachhaltigen Zukunft eine wichtige Rolle. Die hochfesten Stahlsorten von ArcelorMittal (HISTAR®) für die Bauindustrie verbinden eine verminderte Dicke mit einer sehr hohen Streckgrenze, einer ausgezeichneten Zähigkeit bei niedrigen Temperaturen und einer hervorragenden Schweißbarkeit. Diese Eigenschaften entsprechen den Anforderungen der Bauindustrie an leichte und wirtschaftliche Strukturen, die sowohl Sicherheits- als auch Nachhaltigkeitskriterien erfüllen.

    HISTAR®-Stähle vermindern auch die Kohlendioxid (CO2)-Emissionen. Durch die Verwendung von HISTAR® an Stelle von normalen Stählen lässt sich eine CO2-Reduktion von etwa 30 Prozent bei Stahlsäulen und von etwa 20 Prozent bei Stahlträgern erzielen. Die von ArcelorMittal jährlich produzierten 50 000 Tonnen HISTAR® machen eine Einsparung von 14 000 Tonnen CO2 aus, was dem Jahresausstoß von etwa 4 000 Kraftfahrzeugen entspricht.

    Mit Blick auf die Zukunft entwickelt das Forschungs- und Entwicklungsteam von ArcelorMittal derzeit einen noch stärkeren Stahl. HISTAR® Grade 70 soll die bestehende Sorte 460 in jeder Hinsicht übertreffen. D. h. noch weniger Gewicht – und noch weniger CO2-Ausstoß – für Stahlkonstruktionen.
     

  • Hochleistungsstahl steigert die Effizienz fossiler Kraftwerke. Bis zum Jahr 2020 können die deutschen Kraftwerke durch Stahlinnovationen allein 37 Millionen Tonnen CO2 einsparen.
     

  • Leichtere Fahrzeuge sparen Kraftstoff. Mit modernen Stählen und innovativen Verarbeitungstechniken ist eine Reduzierung des Karosseriegewichts um rund ein Viertel möglich.
     

  • Automobilindustrie
    2014 hat der Bereich Automotive von ArcelorMittal 13,3 Millionen Tonnen Flachstahl geliefert. Mit einer Präsenz in Südafrika, Europa, Nord- und Lateinamerika sind sie weltumspannend. Darüber hinaus sind sie im Rahmen von Joint Ventures in Indien, der Türkei und China sowie über eine Allianz mit NSC in Japan präsent.

    Mit ihrer globalen Präsenz bei der Stahlerzeugung und einem Netzwerk aus elf Forschungszentren möchten sie ihre Kunden in den verschiedenen Phasen der Produktion unterstützen, vom Fahrzeugdesign, über die Serienfertigung bis zum Kundendienst. Über die Hälfte ihrer Investitionen in die Produktforschung und -entwicklung (F&E) geht an die Automobilindustrie, und sie verfügen über fünf Labore – in Ost Chicago in den USA, in Hamilton in Kanada sowie in Maizières, Montataire und Gandrange in Frankreich – die ganz oder teilweise auf die F&E für den Automobilmarkt spezialisiert sind. Ihre F&E-Ingenieure arbeiten über den gesamten Lebenszyklus der Produkte zusammen mit den Automobilherstellern an der Entwicklung von Automobilstählen, die stärker und gleichzeitig leichter sind als bestehende Werkstoffe. Sie entwickeln auch neue kosteneffiziente Beschichtungen, um die Korrosionsbeständigkeit, das Aussehen der Lackierung und die Applikationsprozesse zu verbessern.

    Die Präsenz von ArcelorMittal in verschiedenen Regionen gibt ihnen auch einen wertvollen Einblick in neue Markttrends. So liefert ArcelorMittal zum Beispiel Stahllösungen für Billigautos und Motorantriebsstränge, um die sich verändernden Bedürfnisse von Kunden und Märkten zu erfüllen.

    Sie gehen davon aus, dass die Nachfrage nach Leichtfahrzeugen in der Zukunft – auch aufgrund der Rechtsvorschriften – zunehmen wird. In enger Zusammenarbeit mit ihrem Partner in der Automobilindustrie haben sie mit dem Konzept S-in Motion eine Reihe von Automobilstahl-Lösungen entwickelt, um Fahrzeuge leichter zu machen ohne die Sicherheit zu beeinträchtigen, bei gleichzeitiger Senkung des CO2-Ausstoßes.

    Mit ihrem bestehenden Katalog an Automobilprodukten unterstützen sie Automobilhersteller durch Gewichts- und Kostenoptimierung bei gleichzeitiger Reduzierung der CO2-Emissionen und vor allem Gewährleistung der Einhaltung strengster Sicherheitsstandards.
     

Stahlherstellung

Vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt – das Geschäft von ArcelorMittal reicht weltweit vom Eisenerz- und Kohleabbau bis hin zu einer breiten Palette von Stahlprodukten und Dienstleistungen. 2014 haben sie 63,9 Millionen Tonnen Eisenerz und 7 Millionen Tonnen Kokskohle abgebaut, insgesamt haben sie 93,1 Millionen Tonnen Rohstahl hergestellt.

Verarbeitung
Um Stahl herzustellen, muss zunächst Roheisen produziert werden. Dieses wird aus Eisenerz durch die Reduktion mit Kohlenstoff erzeugt. Der Kohlenstoff wird aus Kohle (Koks) gewonnen. Der Prozess beginnt mit der Verarbeitung von Eisenerz, das zunächst gemahlen wird. Dabei wird Erz  extrahiert. Das so gewonnene feinkörnige Eisenerz kann nun zu grobkörnigen Klumpen, sogenannten Pellets, Sinter oder Stückerz verarbeitet werden. Die Kohle wird in einem Koksofen von Verunreinigungen gesäubert, um eine nahezu reine Form von Kohlenstoff zu erhalten. 
Das Gemisch von Eisenerz, Kohle und weiteren Hilfsstoffen wird in einem Hochofen auf erhitzt. Im Verarbeitungsprozess, der sogenannten Hochofenroute, wird so  Roheisen hergestellt. Als Nebenprodukte entstehen hier Schlacke (wird im Straßenbau verwendet) und Kohlenmonoxid (wird zum größten Teil der Reststoffverstromung zugeführt).
Das Roheisen enthält noch sehr viel Kohlenstoff, deshalb muss es weiter mit Sauerstoff behandelt werden. Dabei entsteht der flüssige Stahl. Bei der Behandlung des Stahls im Konverter werden weitere Stoffe je nach gewünschten Eigenschaften des Stahls zugegeben. Danach wird der Stahl in Form gebracht: er wird in Strang oder Kokille gegossen. Jetzt spricht man vom Halbzeug. Wird der Stahl weiter gewalzt, wird er zu einem Coil aufgerollt und z.B. zur Auto- oder Weißwarenproduktion weiter verwendet.

Fertige Produkte
Geschmolzener Stahl aus den Öfen durchläuft Stranggießanlagen und wird zu Platten, Blöcken und Knüppeln geformt. Diese primären Stahlprodukte werden durch Warm- und Kaltwalzprozesse in eine breite Palette von fertigen Stahlprodukten transformiert. Die Platten werden zu flachen Produkten gerollt, Blöcke werden zu Trägern  und anderen strukturellen Formen verarbeitet, Knüppel werden zu Stangen und Stäben geformt.

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